SERVICIOS

Servicios de fundición de aluminio, cobre, zinc y plomo

Fundiciones Zabala ofrece soluciones relacionadas con el sector eléctrico, ferrocarril, valvulería, máquina-herramienta, elevación, transporte por cable, etc., garantizando los más altos niveles de satisfacción mediante la utilización de lingotes de primera fusión con su correspondiente certificado de composición y según las normas de calidad requeridas en cada proyecto. Además, nos esmeramos en adecuar las especificaciones del producto encargado con las propias de los moldes y matrices a emplear en su fabricación, tanto mediante una cuidadosa valoración de sus futuras características en su fase de estudio y diseño, como a través del asesoramiento y apoyo técnico que se haga preciso en las fases de su mecanizado y montaje.

FUNDICIÓN DE ALUMINIO Y ALEACIONES

Fundición de aluminio y aleaciones para la producción de piezas mediante el empleo de moldes por gravedad en coquilla metálica e inyección, y con diversa composiciones, propiedades y calidades según las exigencias en cada proyecto y aplicación.

El Aluminio es un metal ligero de color blanco levemente azulado, parecido a la plata y con un brillo fuerte. Su símbolo es Al. Se encuentra en diferentes minerales, siendo el más importante la bauxita. Se obtiene por medio de un proceso electrolítico de la alúmina que se extrae de la bauxita.

El Aluminio tiene una densidad de 2,7 gr/cm3 y con un bajo punto de fusión 660º C. La resistencia a la tracción de piezas fundidas con aluminio puro es aproximadamente 7 Kg/mm2. La resistencia a la compresión es de 2,1 Kg/mm2. La dureza Brinell es de 22 Kg/mm2 a temperatura ordinaria.
El alargamiento es del 30%.

El aluminio es un metal tenaz, maleable, dúctil y buen conductor del calor y de la electricidad. Para mejorar las propiedades mecánicas se alea con otros metales , principalmente silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn), a veces se añade también titanio (Ti) y cromo (Cr).

Las aleaciones de aluminio para fundición están normalizadas y su composición química y características pueden apreciarse detalladamente en la Tabla de Aleaciones de Aluminio.

El Silicio en un rango entre 5 al 12 % es el elemento aleante más importante porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores cantidades se añade magnesio o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas fundidas.

Nuestro suministrador de aleaciones de aluminio es ALCOA (Aluminium Company of America), que solo suministra aluminio de primera fusión.

Algunas aleaciones se pueden tratar térmicamente para mejorar las propiedades mecánicas. Un tratamiento térmico puede efectuarse únicamente con las aleaciones que tienen como agente aleador principal un elemento o elementos cuya solubilidad sólida en el aluminio aumenta considerablemente al elevar la temperatura. Esta característica hace posible una distribución más uniforme y eficaz de los elementos componentes de la aleación, obteniéndose un aumento en la resistencia y dureza, ya que la pieza fundida tendrá una estructura más homogénea.

FUNDICIÓN DE BRONCE Y ALEACIONES DE COBRE

Fundición de bronce y aleaciones de cobre para la producción de piezas mediante el empleo en moldes por gravedad en coquilla metálica e inyección, y con diversa composiciones, propiedades y calidades según las exigencias en cada proyecto y aplicación.

El Cobre es un metal de color rojizo y brillo metálico que se caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo después de la plata). Debido a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes electrónicos. Su símbolo es Cu . Se obtiene de diversos minerales como pirita, calcopirita (S2FeCu), malaquita ( CuCo3 + Cu(OH)2), etc. Tiene un peso específico de 8,9 g/cm3 cuando está en estado puro y funde a 1.083 º C. El cobre fundido posee una resistencia a la tracción de 15,5 a 17,5 Kg/mm2 con un alargamiento del 40% al 50% y una dureza Brinell de 30 a 40 kg/mm2.

El cobre puro (más del 99%) también llamado cobre electrolítico raras veces es utilizado por la industria de la fundición, porque presenta muchas dificultades para la colada en moldes. Las aleaciones más importantes del cobre en fundición son conocidas con el nombre de BRONCE Y LATÓN, que presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor.
Bronce: Aleación de Cobre y Estaño
Las aleaciones de cobre con estaño se denominan BRONCES y son conocidas desde la antigüedad. El porcentaje de estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el 22 %. Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de mejor calidad que las de LATON pero son más difíciles de mecanizar y más caras. Para aumentar la fluidez de las aleaciones empleadas en la fundición se agrega una pequeña cantidad de zinc y para mejorar su maquinabilidad se añade generalmente un porcentaje reducido de plomo.

La principal propiedad del bronce es su elevada resistencia a la tracción y dureza. Su resistencia al desgaste es también mayor que la del latón, pero por otra parte, su maquinabilidad es bastante mala.

Hay muchos tipos de bronces que contienen además otros elementos como Aluminio, Berilio, Cromo, Silicio y Manganeso:
a) Bronce al Aluminio
Esta aleación está compuesta de cobre y aluminio como principales metales. El aluminio está presente en una proporción de 4 a 12%. Aumenta la resistencia a la tracción y a la corrosión.
b) Bronce Silicioso
Contiene de 3 a 4,5% de Silicio. Aleación de buena fluidez.
c) Bronce para Campanas
Tiene por lo general un contenido de 20 a 25% de estaño.
Aleación dura y de alta sonoridad.
d) Bronce para Cojinetes
Contiene del 14 al 18% de estaño y por lo general 2% de zinc. Propiedad de antifricción.

Latón: Aleación de Cobre y Zinc
Es una aleación binaria de cobre y zinc, combinando estos metales en distintas proporciones, que prácticamente oscilan entre los siguientes límites:
Cobre de 50 a 75%.
Zinc de 50 a 25 %.

Su densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm3 y 8,7 g/cm3. La resistencia a la tracción es aproximadamente de 30 Kg/mm2 y la dureza Brinell oscila entre 50 y 60.

El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las aleaciones. Esta característica convierte al latón en un material importante en la fabricación de envases para manipulación de compuestos inflamables.

Existen diferentes clases de latones:
a) Latón Amarillo (70 % de Cobre + 30 % de Zinc)
Se usa para fabricar cartuchos estampados y accesorios de calderas.
b) Latón de Fundición ( 60 % de Cobre + 40 % de Zinc )
Alta resistencia a la tracción de 34 a 39,5 Kg/mm2. Dureza Brinell de 90 a 100 y alargamiento de 40 a 45 %. Se emplea en valvulería, radiadores, etc.
Alpaca: Aleación de Cobre + Niquel + Zinc
Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre (Cu), Níquel (Ni) y Zinc (Zn), en una proporción de 50-70% de Cobre, 13-25% de Níquel y 13-25% de Zinc. Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de estos elementos en su composición, pasando de máximos de dureza a mínimos de conductividad. Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos marinos (antifouling).

Las aleaciones de alpaca tienen una buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas. Se emplean en la industria química y alimentaria para fabricar cuberterías y en orfebrería.

FUNDICIÓN DE ZINC Y ALEACIONES

Fundición de zinc y aleaciones para la producción de piezas mediante el empleo en moldes por gravedad en coquilla metálica e inyección, y con diversa composiciones, propiedades y calidades según las exigencias en cada proyecto y aplicación.

El Zinc es un metal de color blanco-azulado y posee un brillo metálico. Su símbolo es Zn. Se encuentra en diferentes minerales siendo los más importantes Blenda (ZnS) y Calamina (ZnCO3). Tiene una densidad de 7,1 gr/cm3 y se funde a los 419 ºC. La resistencia a la tracción alcanza unos 15 Kg/mm2 a temperatura ambiente.

El zinc se utiliza para recubrir otros metales oxidables como el hierro (proceso de galvanizado) y en la construcción de techos y cubiertas.

Las aleaciones de Zinc empleadas en la fundición son las constituidas con Aluminio (Al), Cobre (Cu) y Magnesio (Mg) que consiguen un aumento de las propiedades mecánicas. En fundición a presión la aleación más usada es la llamada ZAMAK. Esta aleación fue creada en la década de 1920 y su nombre es un acrónimo de los elementos que componen la aleación: Zinc, Aluminio, Magnesio y Kupfer (cobre). Las dos aleaciones de ZAMAK más utilizadas son las denominadas ZAMAK-3 y ZAMAK-5, que se diferencian por el porcentaje de cobre que contienen:
ZAMAK-3: Cu = 0,03 %, Al = 3,9 a 4,3 %, Mg = 0,03 a 0,06 %, Zn = resto.
ZAMAK-5: Cu = 0,75 a 1,25 %, Al = 3,9 a 4,3 %, Mg = 0,03 a 0,06 %, Zn = resto.

La aleación ZAMAK-5 tiene mayor proporción de Cobre y es por consiguiente, más resistente y dura que la aleación ZAMAK-3.

FUNDICIÓN DE PLOMO

Fundición de plomo para la producción de piezas mediante el empleo en moldes por gravedad en coquilla metálica e inyección, y con diversa composiciones, propiedades y calidades según las exigencias en cada proyecto y aplicación.

El Plomo es un metal pesado de color gris-azulado cuyo símbolo es Pb. Se obtiene de un mineral llamado Galena (SPb). Tiene una densidad de 11,35 g/cm3 a una temperatura de 20º C y funde a 327º C. Tiene una resistencia a la tracción de solo 1,2 a 1,7 Kg/mm2. Es más blando que los demás metales pesados (dureza Brinell 3), muy maleable y dúctil. Es un mal conductor de la electricidad y del calor. Opone resistencia al paso de los rayos X.

En la industria de la fundición su uso es limitado y se debe al alto peso específico y resistencia reducida.

Las aleaciones a base de plomo se llaman METALES BLANCOS y contienen Antimonio (Sb) de 10 a 15 % y un porcentaje pequeño de Estaño (Sn) de 5 a 10 %.

Se utilizan para fabricar piezas de cojinetes donde hay velocidades y cargas pequeñas.