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Fundiciones Zabala offre des solutions pour les secteurs électriques, du ferroviaire et du naval, l’équipement industriel., etcetera. L’étude approfondi du cahier charges pour chaque projet garanti à nos clients l’adéquation entre les spécifications, la matière, les processus et les outillages afin d’optimiser l’investissement et la performance pendant toute la durée de vie du produit.

FONDERIE D’ALUMINIUM ET METAUX NON FERREUX

Fonte d’aluminium et de métaux non ferreux en coquille par gravité et par injection pour la fabrication de pièces; avec différentes compositions, propriétés et qualités requises en fonction de chaque projet et de leur application.

L’aluminium est un métal léger légèrement bleuté blanc, comme l’argent et avec un éclat fort. Son symbole est Al. Il se trouve dans des différents minéraux, étant la bauxite le plus important. Il est obtenu au moyen d’un procédé électrolytique de l’alumine est extraite de la bauxite.

Quelques propriétés physiques :

  • Densité de 2,7 g / cm3
  • Point de fusion de 660 °C
  • Résistance à la traction des pièces moulées en aluminium pur est d’environ 7 kg / mm².
  • Résistance à la compression est de 2,1 kg / mm².
  • Dureté Brinell est de 22 kg / mm² à température ordinaire.
  • L’allongement est de 30%.

L’aluminium est un métal tenace, malléable, ductile et un bon conducteur de la chaleur et de l’électricité. Pour améliorer les propriétés mécaniques on le trouve sous la forme d’alliage avec d’autres métaux, principalement du silicium (Si), du magnésium (Mg), du manganèse (Mn), du cuivre (Cu) et du zinc (Zn) et de fois même avec certaines proportions de plus ou moins importantes de titane (Ti) et du chrome (Cr ).

Les alliages d’aluminium sont normalisées et leur composition chimique et les caractéristiques peuvent être examinées en détail dans le tableau des alliages d’aluminium.
Du silicium dans la plage de 5 à 12% est l’élément le plus important dans nos alliages, car il favorise une fluidité accrue dans les métaux en fusion. En plus petites quantités du magnésium ou du cuivre sont ajoutés afin d’augmenter la résistance des pièces moulées.

Notre fournisseur d’alliages d’aluminium est ALCOA (Aluminum Company of America), qui nous  fournit et certifie l’aluminium de première fusion

Certains alliages peuvent être traités thermiquement pour améliorer les propriétés mécaniques. Un traitement thermique peut être effectué uniquement sur des alliages dont le principal agent d’alliage présente une solubilité solide dans l’aluminium qui augmente de façon significative avec la température. Cette caractéristique permet une distribution plus uniforme et efficace des différents éléments dans l’alliage, ce qui entraîne une augmentation de la résistance et la dureté, car la pièce aura une structure plus homogène.

FONDERIE DE BRONZE ET ALLIAGES DE CUIVRE

Fonte de bronze et ses alliages en coquille par gravité et par injection pour la fabrication de pièces; avec différentes compositions, propriétés et qualités requises en fonction de chaque projet et de leur application.

Le cuivre est un métal rougeâtre, brillant et métallique qui est caractérisé comme l’un des meilleurs conducteurs de l’électricité (le second après argent). En raison de sa haute conductivité électrique, la ductilité et la malléabilité, il est devenu le plus utilisé pour la fabrication de câbles électriques et d’autres composants électroniques. Son symbole est Cu. Il est obtenu à partir de divers minéraux tels que la pyrite, chalcopyrite (S2FeCu), malachite (CuCO3 + Cu (OH) 2), etc. A une densité de 8,9 g / cm3 à l’état pur et fond à 1083 ° C, le cuivre fondu présente une résistance à la traction de 15,5 à 17,5 kg/mm2 pour un allongement de 40% à 50% et une dureté Brinell de 30 à 40 kg/mm2.

Le cuivre pur (plus de 99%) a également appelé cuivre électrolytique est rarement utilisé par l’industrie de la fonderie, car il présente de nombreuses difficultés pour la coulée des moules. Les plus importants alliages de fonderie de cuivre sont connus sous le nom de bronze et le laiton, qui présentent de meilleures propriétés mécaniques, mais qui ont une conductivité électrique faible.

Bronze: alliage d’étain et de cuivre

Les alliages de cuivre avec l’étain sont appelés bronzes et sont connus depuis l’antiquité. Le pourcentage d’étain dans ces alliages est compris entre 2 et 22%. Ils sont jaunâtres et les pièces en bronze sont de meilleure qualité que le laiton, mais sont plus difficiles à mécaniser et plus coûteuses. Afin d’augmenter la fluidité des alliages utilisés dans la coulée une petite quantité de zinc est ajoutée et pour améliorer l’usinabilité on ajoute généralement un faible pourcentage de plomb.

La propriété principale du bronze est sa résistance à la traction et la dureté. Sa résistance à l’usure est également supérieure à celle du laiton, mais d’autre part, son usinabilité est assez mauvaise.

Il existe plusieurs types de bronzes qui contiennent aussi d’autres éléments tels que l’aluminium, le béryllium, le chrome, le silicium et le manganèse:

  1. a) Bronze Aluminium

Cet alliage est composé de cuivre et de l’aluminium comme métal principal. L’aluminium est présent dans une proportion comprise entre 4 et 12%. Augmente la résistance à la traction et une résistance à la corrosion.

  1. b) Bronze Siliceux

Il contient 3 à 4,5% de silicium. Alliage de bonne fluidité.

  1. c) Bronze pour Cloches

En général, il contient 20 à 25% d’étain.

Alliage dur et de haute sonorité.

  1. d) Bronze pour Paliers

Il contient de 14 à 18% d’étain et habituellement 2% de zinc. Propriété antifriction.

Laiton: Alliage de Cuivre et Zinc

Il est un alliage binaire de cuivre et de zinc, combinaison de ces métaux dans des proportions différentes, ce qui généralement comprise entre:

Cuivre 50 à 75%

Zinc 50-25%.

Sa densité est en fonction de sa composition et elle est généralement comprise entre 8,4 g/cm3 et 8,7 g/cm3. La résistance à la traction est d’environ 30 kg/mm2 et une dureté Brinell comprise entre 50 et 60.

Le laiton ne produit pas d’étincelles par impact mécanique, une propriété atypique dans les alliages. Cette caractéristique rend le laiton important dans la fabrication de conteneurs pour la manipulation de matériaux inflammables.

Il existe différents types de laitons:

  1. a) Laiton jaune (70% de cuivre + 30% de zinc)

Il est utilisé pour faire des cartouches imprimées et des accessoires pour chaudières.

  1. b) Laiton de fonderie (60% de cuivre + 40% de zinc)

Haut résistance à la traction maximale 34 à 39,5 kg/mm2. La dureté Brinell 90-100 et un allongement de 40 à 45%. Il est utilisé dans les valves, radiateurs, etc.

  1. c) Maillechort: Alliage de cuivre + nickel + Zinc

Maillechort ou argents allemands sont des alliages de cuivre (Cu), nickel (Ni) et zinc (Zn) dans une proportion de 50 à 70% de cuivre, de 13 à 25% de nickel et 13 à 25% de zinc. Leurs propriétés varient de façon continue en fonction de la proportion de ces éléments dans sa composition, de la conductivité minimum de dureté maximale. Ces alliages ont la propriété de rejeter les organismes marins (antifouling).

Les alliages de maillechort ont une bonne résistance à la corrosion et des bonnes propriétés mécaniques. Ils sont utilisés dans l’industrie chimique et alimentaire pour faire des couverts et en orfèvrerie.

FONDERIE DE ZINC ET ALLIAGES

Fonte de Zinc et ses alliages en coquille par gravité et par injection pour la fabrication de pièces; avec différentes compositions, propriétés et qualités requises en fonction de chaque projet et de leur application.

Le zinc est un métal de couleur bleu-blanc et a un éclat métallique. Son symbole est Zn. On le trouve dans des différents minéraux étant la sphalérite le plus important (ZnS) et Calamine (ZnCO3). Il a une densité de 7,1 g/cm3 et fond à 419 °C. La résistance à la traction atteint environ 15 kg/mm2 à la température ambiante.

Le zinc est utilisé pour revêtir d’autres métaux oxydables comme le fer (traitement de galvanisation) et dans la construction de plafonds et des toits.

Les alliages de zinc utilisés dans la fonderie sont composés par l’aluminium (Al), le cuivre (Cu) et le magnésium (Mg) qu’augmentent les propriétés mécaniques. En fonderie l’alliage la plus utilisé s’appel ZAMAK. Cet alliage a été créé dans les années 1920 et son nom est un acronyme des éléments qui le composent: zinc, aluminium, magnésium et Kupfer (cuivre). Les deux alliages ZAMAK les plus utilisés sont Zamak-3 et Zamak-5 qui diffèrent par le pourcentage de cuivre:

ZAMAK-3: Cu = 0,03%, Al = 3,9 à 4,3%, Mg = 0,03 à 0,06%, Zn = le reste.

ZAMAK-5: Cu = 0,75 à 1,25%, Al = 3,9 à 4,3%, Mg = 0,03 à 0,06%, Zn = le reste.

L’alliage Zamak-5 a une plus forte proportion de cuivre et il est donc plus résistant et plus dure que l’alliage Zamak-3.

FONDERIE DE PLOMB

Fonte de Plomb en coquille par gravité et par injection pour la fabrication de pièces; avec différentes compositions, propriétés et qualités requises en fonction de chaque projet et de leur application.

Le plomb est un métal lourd de couleur bleu-gris avec le symbole Pb. Il est obtenue à partir d’un mineral appelé Galène (PbS). Il a une masse volumique de 11,35 g/cm3 à une température de 20°C et fond à 327°C. Le plomb a une résistance à la traction de seulement 1,2 à 1,7 kg/mm2. Il est plus mou que d’autres métaux lourds (Brinell dureté 3), très malléable et ductile. Il est un mauvais conducteur de l’électricité et de la chaleur. Résiste au passage de rayons X.

Dans l’industrie de la fonderie son utilisation est limitée à cause de sa densité élevée et une faible résistance.

Les alliages à base de plomb sont appelés METEAUX BLANCS et contiennent de l’antimoine (Sb) de 10 à 15%, et un faible pourcentage d’étain (Sn) 5 à 10%.

On l’utilise pour la fabrication de pièces de roulements où les vitesses et les charges sont faibles.